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近年來，國內汽車業的高速發展給活塞制造行業帶來了巨大的發展機遇，年均增長保持在15%左右。我國汽車活塞行業已經具備較大生產規模，預計到2012年，國內市場各型活塞需求量將達到1.5億只以上。從產量上看，我國目前已成為世界活塞生產大國，但要想成為世界活塞工業強國，還有很長的路要走，亟須破解五大難題。
生產集中度低
據資料顯示，目前我國活塞企業近200家，其中銷售收入超過500萬元的企業在90家以上，數量堪稱全球第一。但多數企業規模不大，競爭能力不強，抗風險能力弱。大多數活塞企業因為生產規模受限而無法實現規模經濟。據了解，在全球活塞300多億美元的銷售額中，世界八大跨國公司占75%～80%；而我國年銷售額10億元以上的活塞企業，銷售額僅占全行業的28.3%，前30家企業的生產集中度也僅為43.6%。
生產集中度低是制約我國活塞行業加速發展的一大因素。低水平的重復建設和生產能力擴張，存在著巨大的市場風險。要盡快改變這種現狀，除了企業自身成長因素外，最有效的方法就是通過企業間的聯合、兼并、重組來實現企業的資本擴張，用3～5年的時間力爭打造出若干產值超過億元的企業集團，提高我國活塞行業生產集中度，實現資源優化配置。
創新開發能力弱
目前，我國本土活塞企業自主創新和產品開發能力較弱。全行業“兩弱兩少”現象嚴重——基礎理論研究弱、參與國際標準制定力度弱；原創技術少、zhuanli產品少。這導致我國普通通用汽車活塞產品的生產能力過剩，中低檔次產品所占比例高達80%；高精度、高技術含量和高附加值產品比例偏低，本土高品質活塞尤其是中高級轎車用活塞開發能力不足，不能完全滿足需求，從而大量依賴進口。
目前，我國轎車市場尤其是中高檔轎車市場發展較快，對活塞產品精度、性能、壽命及品種多樣化的要求越來越高。而我國活塞行業發展相對滯后，仍以普通型、小型和中小型活塞為主，產品檔次不高，生產的活塞品種僅能滿足市場需求的70%左右。短缺的增壓大缸徑活塞及在品種和材質上存在產需矛盾的高中壓活塞，都需要活塞企業加大研發力度。
產品可靠性不高
我國汽車活塞制造技術水平仍較低，制造工藝發展緩慢，加工裝備落后，鑄造加工自動化水平低，使得活塞壽命和可靠性等技術攻關未能取得突破。目前總體看來，國產活塞基本能滿足需求，但產品穩定性相對較差、可靠性較低、壽命偏短。
國產活塞使用壽命短一方面是因為活塞硬度不高、耐磨性不強；另一方面，是由于制造工藝不到位，加工技術和國外相比還有差距。企業應不斷加大研發力量的投入，引進設備，并從活塞材料、工裝模具開發、套圈制造和熱處理等生產全過程，進行多系列、持續的技術攻關和技術改造，通過材料、工裝、熱處理等全過程的技術攻關和技術改造來提高活塞產品的使用壽命。
利潤空間縮小
近年以來，雖然活塞產銷增勢不減，但由于成本壓力加重，行業利潤空間進一步縮小。
首先，活塞行業面臨原材料大幅漲價。由于主要有色金屬和貴金屬價格繼續維持在高位運行，特別是鎳的價格一漲再漲，創出了10多年來的新高，面對原材料價格的如此爆漲，行業中規模較大的企業也感到“力不從心”，很多中小活塞企業由于融資困難，紛紛停產或轉產。
其次，產品升級和結構調整導致成本增加。隨著國家對排放標準要求日趨嚴格，主機廠對活塞產品的安全、環保、節能等也提高了要求，導致活塞企業產品升級和結構調整，增加了活塞企業技術改造及對產品科技研發的投入，導致成本增加。
行業秩序混亂
為了爭奪市場份額，國內活塞市場上企業之間互相壓價，搞同質化競爭，價格戰愈演愈烈；而無序競爭，假冒偽劣，市場不規范，導致某些活塞生產企業連年大幅度虧損。
此外，我國活塞市場面臨國外活塞廠商的蠶食，馬勒等國外著名的跨國公司加緊在華建廠搶占市場，每年從國外進口的活塞數額都有較大的增長。
出現上述問題的主要原因是行業缺乏統一的市場規范，導致國內許多活塞企業各自為戰，看不清市場發展的大趨勢，從而在某種程度上造成了資源浪費。
